航空宇宙産業では,航空機の構造部品の安全性と信頼性が極めて重要です.これらの部品は,飛行中に極端な温度変動にさらされています.高空での寒冷な温度から 離陸と着陸時に発生する熱まで私たちのカスタム2ゾーン熱ショック試験室は 航空機構造部品の厳格な試験要件を満たすために設計された 専門的で革新的なソリューションですこの高度な室は,これらの部品が現実の飛行シナリオで遭遇する極端な熱条件を正確にシミュレーションすることができます.航空宇宙製造者が製品の完全性と性能を保証できるようにする.
この試験室の核心は 2つのゾーンで設計されており 非常に正確で独立した温度制御が可能ですゾーン 1 は 高空 で 経験 する 冷たい 温度 を 模倣 する よう 設計 さ れ て い ます温度範囲は通常 -60°Cから -20°Cで, ± 0.3°Cの驚くべき精度を維持しています.ゾーン2は,離陸中に比較的暖かく,より変動する温度をシミュレーションすることに専念しています30°Cから120°Cの範囲をカバーする着陸と飛行中の操縦,また ± 0.3°Cの精度.この 精密 な 温度 制御 は,航空機 の 構造 部品 が 幅広い 現実 的 な 温度 条件 で 試験 さ れ ます運用期間中に直面する実際の温度変動を模倣します.
この部屋の最も重要な特徴の一つは 2つのゾーン間の迅速な熱移行を達成する能力です 2〜4秒で,ゾーン1の寒い環境からゾーン2の暖かい環境へ 切り替えることができますこれは,飛行機が急上昇または急降下する時のように,飛行中に航空機構造部品が耐えられる突然の温度変化を模倣しています.熱力ストレスによる部品の潜在的な故障を正確に検出するには,迅速な移行時間が不可欠です裂け目,脱層,材料の性質の変化など,これらの障害は飛行中に壊滅的な結果をもたらす可能性があります.試験プロセスにおいて 急速な熱転換の特徴を 重要な要素にすること.
異なる航空機の構造部品は 場所や機能や 建設に使用された材料によって 独特の熱要求を持っています完全にカスタマイズ可能なテストプロファイルを提供しています製造者は,試験される部品の特異性に応じて,各ゾーンに特定の温度サイクル,滞在時間,および移行速度をプログラムすることができます.エンジン・ナセルの部品は,エンジン操作に関連する極端な熱と急速な温度変化をシミュレートするために,より強烈で頻繁な温度サイクルを必要とする可能性があります.対照的に,航空機の機体内の部品は,飛行中に経験されるより徐々に温度変動を考慮するために異なるプロフィールを必要とします.試験プロファイルのカスタマイゼーションにおけるこの柔軟性は,各部品が最も関連性のある現実的な熱条件下で試験されることを保証します.より信頼性と意味のある検査結果につながります.
機内は広々とした内部があり,小型支架や固定装置から大きな翼部分や機体パネルまで,幅広い航空機構造部品を収容するように設計されています.標準の容量は49立方メートルから1000立方メートルですより大きなまたは複雑なコンポーネントの特定の要件を満たすためにカスタマイズすることができます.これは,製造者が複数の部品を同時にテストしたり,大きな組成物の全スケールテストを行うことを可能にしますテスト効率を向上させコストを削減します.リベット一組をテストするかどうか,翼のスパーを完全にテストするかどうか,大きな室容量は包括的なテストに必要なスペースを提供します.
高品質の航空宇宙材料と 先進的な技術で熱ショック試験室は,航空宇宙試験環境における継続的な使用の厳しさに耐えられるように設計されています.外部は強固で耐腐蝕性のある合金で作られ 厳しい化学物質や湿気や極端な温度に耐える冷却耐久性と信頼性を最大限に高めるため 慎重に選択され設計されていますこの頑丈な構造は,時間とともに一貫した試験結果を確保し,頻繁な保守の必要性を軽減します航空宇宙製造業者にとって 信頼性の高い長期投資となります
試験手順を簡素化する ユーザーフレンドリーなインターフェースが搭載されています直感的なタッチスクリーン制御パネルは,操作者が各ゾーンのテストパラメータを簡単に設定することを可能にしますインターフェースは,過去のテストデータへのアクセスも提供します.傾向を分析し,製品設計と品質改善に関する情報に基づいた決定を可能にするさらに,この室は,高温保護,漏れ防止,緊急停止ボタンのような,包括的な安全機能が装備されています.操作者の安全と試験機器の整合性を確保する.
| モデル |
TSC-49-3 |
TSC-80-3 |
TSC-150-3 |
TSC-216-3 |
TSC-512-3 |
TSC-1000-3 |
| 内部寸法 (W x D x H) mm |
40 x 35 x 35 |
50 x 40 x 40 |
65×50×50 |
60 x 60 x 60 |
80 x 80 x 80 |
100 × 100 × 100 |
| 外側の寸法 (W x D x H) mm |
128×190×167 |
138 x 196 x 172 |
149 x 192 x 200 |
158 x 220 x 195 |
180 x 240 x 210 |
220×240×220 |
| 内部材料 |
#304 ステンレス鋼 |
| 外部素材 |
粉末で覆われた#304ステンレス鋼 |
| 高温範囲 |
60 °C~200 °C |
| 低温範囲 |
0 °C ~ -70 °C |
| 試験温度範囲 |
60 °C ~ 180 °C / 0 °C ~ -70 °C |
| 温度回復時間 |
1-5分 |
| 温度安定性 °C |
±2 |
| シリンダー交換時間 |
10s |
| 高温 °C |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
150 |
| 熱する時間 (分) |
20 |
30 |
30 |
30 |
30 |
30 |
| 低温 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
-40, -50, -65 |
| 冷却時間 (分) |
4050 60 |
4050 60 |
4050 60 |
4050 60 |
4050 60 |
4050 60 |
| 空気循環システム |
メカニカルコンベクションシステム |
| 冷却システム |
輸入されたコンプレッサー,フィン蒸発機,ガスコンデンサ |
| 暖房システム |
フィン・ヒートシステム |
| 湿化システム |
蒸気発電機 |
| 湿化水供給 |
容器 センサー制御電磁弁 復元回收システム |
| コントローラー |
タッチパネル |
| 電力の需要 |
3相 380V 50/60 Hz |
| 安全装置 |
回路システムの負荷保護,圧縮機の負荷保護,制御システムの負荷保護,湿気補給器の負荷保護,過熱負荷保護,故障警告灯 |
航空機の構造部品を リアルな熱ショック試験に 晒すことで 製造者は 設計,材料の選択,製造プロセス部品を極端な温度変動にさらすることで,製造者は熱膨張不一致,疲労障害,材料の性質の劣化などの問題を検出することができます.設計の変更や製造の改善を可能にします耐熱性があり 寿命が長くなっていますこの 厳格 な 試験 を 合格 し た 部品 は 飛行 中 に 失敗 する 可能性 が 少なく あり ます航空機の安全性と信頼性を保証する
熱ショック試験による部品の故障の早期発見は,航空宇宙製造業者にとって大きなコストを節約できます.企業には 高額な改造作業を避けることができます生産の遅れや 機内での失敗の可能性は 経済的損失と 会社の評判の害の両方において 非常に高額なものです複数の部品を同時にテストしたり 大容量室で全スケールでテストを行う能力も 試験時間とコストを削減します製品開発プロセスの全体的な効率を向上させる.
航空宇宙産業は,航空機部品の安全性と信頼性に関する厳格な国際および国内基準と規制によって管理されています.製造業者 が 製品 が この 基準 に 準拠 し て いる こと を 確かめる ため に 設計 さ れ て い ます関連産業の要件に従って,包括的な熱ショック試験を実施することで,例えば,ASTM (アメリカ試験材料協会) の基準や国際航空規制に記載されているものこれらの基準を満たすことは,市場へのアクセスと航空会社,乗客,規制当局.
競争が激しい航空宇宙市場では,極端な熱条件に耐えられる部品を提供することで,製造業者は大きな競争優位性を得ることができます.徹底的な試験を行います. 試験は,この2つの領域で,企業には,競合他社から製品を区別し,品質と安全へのコミットメントを示せる.航空 会社 や 航空機 製造 業 者 は,徹底 的 に 試験 さ れ,飛行 の 厳しい 熱 条件 の 中 で 良い 性能 を 発揮 する こと が 証明 さ れ た 部品 を 要求 し ますこのような部品を提供することで,製造業者はより多くのビジネスを引き寄せ,市場シェアを拡大し,業界での地位を強化することができます.
- 翼のスパーと肋骨: 飛行中に複雑な負荷と熱条件に耐えられるか確認するために翼のスパーと肋骨を試験します.熱圧はこれらの部品の構造的整合性に影響します.異なる高度や飛行段階において 経験する温度変動をシミュレートできます.
- 翼皮パネル: 翼皮のパネルの性能を評価し,極端な温度変化下で空力学的な形状と構造的整合性を維持できるようにします.折りたたみなどの問題をテストすることができます熱圧による脱層や疲労による裂け目
- 機体枠とストリング: 機体枠とストランダーを試験し,航空機の重さを支える能力と飛行中の熱圧に耐えられるかどうかを確認する.機体内での温度変動をシミュレートできます客室の暖房・冷却システムなどの要因によって影響を受ける可能性があります.
- 機体皮のパネル: 機体内部の安全で気密な囲いを提供できるように機体体外皮パネルの性能を評価します. 室は熱膨張などの問題をテストできます.収縮皮膚パネルの整合性を損なう可能性があります.
- エンジンマウント: 試験用エンジンのマウントは,エンジンの重さを支える能力と,エンジンの動作中に発生する極端な熱と振動に耐えられるようにします.部屋は,エンジンマウントによって経験される温度変動をシミュレートすることができます長期的に信頼性を持つことが重要です
- エンジンカバー: エンジン蓋の性能を評価し,外部の要素からエンジンを保護し,エンジンが発生する高温に耐えるようにします.熱耐性などの問題をテストすることができます耐火性 熱圧下での構造的整合性
航空機の構造部品のための オーダーメイド2ゾーン熱衝撃試験室は 最先端のテストソリューションで 先進技術,精密エンジニアリング,操作も便利ですリアルな熱条件をシミュレートし テストプロファイルをカスタマイズし 幅広いコンポーネントに対応する能力航空宇宙製造業者には 製品の質を向上させる強力なツールを提供します航空機の構造部品の安全性と信頼性を保証することに興味がある場合は,私達に連絡してください.適切な部屋の構成を選択するためにあなたを助ける準備ができています航空宇宙産業におけるイノベーションと卓越性を推進するために,皆さんと提携することを楽しみにしています.
メッセージは20〜3,000文字にする必要があります。
